مرکز دانش صنعت تاسیسات

 

مراحل تولید :

 

1-ذوب : قسمت ذوب كارخانه از 4 كوره برقی اندوكسیون ذوب و یك كوره گرم نگه دار 55 تن ساخت كارخانجات BBC و یونكر آلمان میباشد مواد اولیه شامل آهن قراضه و چدن شمش در كوره ها ذوب و با افزودن گرافیت و فروآلیاژ چدن آلیاژی مورد نظر كه چدن آتش خوار میباشد تهیه میگردد این آلیاژ قبل از مصرف در خط بوسیله دستگاه اسپكترومتر تركیبات و با میكروسكپ متالوگرافی ساختار كریستالی آن كنترل و اصلاح و سپس بوسیله پاتیل 3 تنی در كوره برقی ایندوكتوری 13 تنی تخلیه میگردد در این كوره آنالیزدرجه حرارت دقیقاً كنترل و بار در درجه حرارت 1410 درجه سانتی گراد داخل فرم های قالب گیری شده با ماسه سیلیس تخلیه میگردد .

2- قسمت ماسه سازی : در این قسمت ماسه سیلیس همراه با بنتونیت اكتیو شده و پودر ذغال در میكسرهای 60 تنی مخلوط و پــس از تخلیه بوسیله دستگاه پودر كن نرمالیزه و یكنواخت شده و از طریق سیلوهای بالای ماشین های فرم گیری داخل درجه قالب گیری شارژ میگردد كلیه عملیات كنترل رطوبت و میزان عبور گاز – استحكام كشش و فشاری و غیرو با دستگاههای مخصوص در آزمایشگاه چك و بوسیله تابلو الكترونیك به سیستم اعلام و عمل میگردد 0

3- قسمت ماهیچه سازی : در این قسمت ماهیچه ها از ماسه سیلیس و رزین ترموشوك بوسیله سیستم ترموشوك قالب گیری و پخته و با كنترل آزمایشگاه ماسه از نظر استحكام و میزان گاز تولید میگردد .

4- قسمت فرم گیری : كارخــانه شـــوفاژكار دارای خـــط فرم گیری اتومـاتیك بــه ابعاد درجه 160 × 200 × 900 × 1250 كه از بزرگترین خطوط قالب گیری جهان میباشد است . در این قسمت ماشین های فرم گیری یا قالب گیری با سیستم جولت اسكوتیز از روی مدلهای بسیار دقیق CNC شده در درجه پره های دیگها را قالب گیری مینمایند سپس در قسمت ماهیچه گذاری ماهیچه های تولیدی در داخل فرم قرار گرفته و با چاپلت و توپی های ماهیچه امكانات حركت ماهیچه را در اثر نیروی ذوب گرفته و درجه ها جفت و زیر باریز گرم نگه دار جهت بارریزی می روند . پس از بارریزی در تونل خنك كن فرم خنك و گازهای ناشی از ذوب از منافذ خروج گاز درجه خارج و سوخته می شود .پس از خنك شدن فرم روی ویبره رفته و قطعه ریخته شده از داخل فرم خارج و بوسیله ارابه های مخصوص به قسمت شات بلاست هدایت می شود .

5- قسمت شات بلاست : در این قسمت پره ها بوسیله كانوایر كانتینیوس ابتدا به قسمت تخلیه ماسه ماهیچه روی ویبره های شیبدار رفته و ار آنجا داخل دستگاه شات بلاست كانتینیوس میگردد در آنجا پس از شن پاشی بوسیله ماسه های فولادی ( كات وایر ) پره ها روی میز مخصوص جهت كنترل و تست تحت فشار قرار میگیرد .

6- قسمت كنترل : در این قسمت پره ها داحل ماشین مخصوص گردان كه توپی های پره ها را می بندد قرارگرفته و آب تحت فشار 10 الی 12 اتمسفر داخل پره میگردد و در این فشار پره گردشی كرده و زیر نورافكن قوی سطح پره از نظر نشتی آب كنترل میگردد و در صورت عدم نشتی به قسمت ماشین كاری و در صورت نشتی به قسمت ذوب مجدد ارسال میگردد .

7- قسمت ماشین كاری : در این قسمت بوسیله 4 ماشین برقوزنی مخصوص پره ها در محل توپی ها با برقوهای بسیار دقیق برقو مخروطی زده میشوند . سایر قطعات دیگ مانند در و پیكر و فلانچ و غیرو در این قسمت ماشین كاری و آماده مونتاژ میگردد.

8- قسمت تست مخرب : در این قسمت معمولاً از روی نمونه پره ها در سال چند عدد زیر فشار بسیار بالا گاهی تا 50 اتمسفر قرار میگیرند و كنترل میگردد كه پره حداقل زیر 4-3 برابر فشار تست بتركد . پره های تولیدی در قسمت تراشكاری پس از كنترل های ابعادی به قسمت انبار تحویل میگردد.

9- قسمت بوش سازی : با ماشین های مخصوص كه سوپرت آن روی زاویه داخل بوش دیگ تنظیم شده است بوشهای فولادی جهت مونتاژ پره ها با كنترل های بسیار دقیق تولید میگردد كه پره ها به راحتی با این بوشها آبندی میگردد.كارخانه شوفاژ كار در دوشیفت با 700 نفر كارگر مشعول بكار تولید میباشد ظرفیت تولید آن سالیانه 16000 تن میباشد كه با توجه به نیاز مشتری از 6نمونه دیگ چدنی ذكر شده متنوع تولید مینماید و در خاور میــانه بزرگترین كـــارخانه تولید دیگ و در جهان دارای تكنولوژی تولید دیگهای چدنی با مرغوبیت بسیار بالا است .

10 – استاندارد :شوفاژ كار دارای استاندارد ملی 4472 و 4473 استاندارد كارخانه ای ایران بوده وسیستم كنترل كیفیت TSE تركیه و 9002 ISO از كمپانی URS انگلستان و CE این كارخانه اجرا و گواهی آن در دست صدور میباشد .

 

11-رفرانس : دیگهای چدنی حرارت مركزی كارخانه شوفاژكار ضمن پوشش 90% بازار ایران به كشورهای زیادی مانند هلند – یونان – تركیه – قبرس – سوریه – اردن – ارمنستان – تركمنستان و … صادر میگردد.